Soluciones avanzadas de control térmico para optimizar la calidad, eficiencia y seguridad en todos los procesos de fabricación de vidrio
En el proceso de producción de vidrio laminado de seguridad, se suelen unir dos o tres paneles de vidrio mediante una película de PVB bajo calor y presión. El objetivo de este proceso es crear una capa que garantice la adhesión de los fragmentos en caso de rotura, evitando así lesiones.
Nota adicional: Una ventaja principal es la capacidad de lograr un control de temperatura preciso y constante, esencial para garantizar la alta calidad del vidrio laminado. Al mantener un calentamiento uniforme en toda la superficie del vidrio, estos dispositivos ayudan a prevenir problemas comunes de producción, como la adhesión desigual o la delaminación.
El templado térmico se emplea en áreas como el acabado, la construcción, el vidrio de seguridad y el diseño de vidrio, todo el proceso depende en gran medida de que la temperatura del panel de vidrio se mantenga uniformemente por encima del punto de transformación al iniciar el enfriamiento.
Nota adicional: Garantiza un calentamiento y enfriamiento uniformes. Reduce los defectos de producción causados por una distribución desigual de la temperatura. Permite el control del proceso en tiempo real para realizar ajustes inmediatos del horno. Se instala fácilmente en líneas de templado existentes.
El proceso de conformado de vidrio exige un control preciso de la temperatura para evitar defectos estructurales, como espesores de pared desiguales o roturas debido a temperaturas excesivamente altas o bajas. Los pirómetros infrarrojos miden con precisión la temperatura del vidrio en tiempo real, garantizando un control óptimo de la temperatura durante la formación del tubo de vidrio.
Nota adicional: La serie CTLaser G5 cuenta con marcas de puntería láser dobles, lo que proporciona un soporte de puntería preciso y minimiza los errores de alineación. La selección de la longitud de onda es crucial para medir la superficie y las capas más profundas del vidrio, con recomendaciones específicas basadas en los niveles de temperatura y las propiedades del material.
En la producción de esmalte, los controles esporádicos de temperatura durante el vertido del material provocaron variaciones de calidad debido a fluctuaciones no detectadas en el rango de 1000 a 1500 °C, lo que hace que el monitoreo constante sea esencial para mantener los estándares del producto. Se instala una cámara térmica fija para monitorear continuamente la temperatura del esmalte fundido durante el vertido, lo que permite la detección en tiempo real de fluctuaciones y la integración en el sistema de control automatizado de la planta para obtener una producción constante y de alta calidad.
Nota adicional: Mediante la monitorización continua de la temperatura, se pueden identificar fluctuaciones significativas de temperatura al inicio, a la mitad y al final del vertido. Esta información permitió realizar ajustes precisos en los parámetros del proceso, lo que resultó en una calidad constante del producto. La capacidad de detectar desviaciones de temperatura de inmediato significa que el proceso de producción ahora es mucho más eficiente y está más controlado.
Lograr un calentamiento uniforme durante el templado del vidrio es difícil, especialmente en el caso del vidrio de baja emisividad con recubrimientos reflectantes. Los métodos convencionales no miden las temperaturas superficiales reales, lo que genera problemas de calidad. La instalación de sistemas de imagen térmica infrarroja ascendente permite la monitorización en tiempo real de las temperaturas reales de la superficie del vidrio. La medición desde la cara sin recubrimiento del vidrio garantiza un perfil térmico preciso.
Nota adicional: El PI 450i G7 o el PI 640i G7 se colocan debajo del vidrio, lo que les permite capturar imágenes térmicas precisas de la cara sin recubrimiento del vidrio de baja emisividad, evitando así los problemas relacionados con los recubrimientos de baja emisividad.
Una vez que la masa de vidrio alcanza la consistencia adecuada, se dirige a un alimentador, que forma el vidrio en porciones con forma de gota llamadas gotas. Estas gotas, precursoras de los envases de vidrio finales, se cortan a intervalos y se transfieren a la máquina formadora. El procesamiento se ve afectado por temperaturas y posicionamientos inconsistentes durante el transporte, lo que provoca deformaciones, tensiones o defectos en el producto final.
Nota adicional: Al monitorear continuamente la temperatura y la posición con cámaras infrarrojas, los operadores obtienen información en tiempo real sobre cada gota. Esto permite la detección temprana y la corrección de anomalías, reduce los ajustes manuales y facilita la automatización del transporte y el conformado de las gotas, mejorando la fiabilidad y la consistencia del proceso en toda la línea de producción.
En el proceso de producción de vidrio laminado de seguridad, se suelen unir dos o tres paneles de vidrio mediante una película de butiral de polivinilo (PVB) bajo calor y presión. El objetivo de este proceso es crear una capa que garantice la adhesión de los fragmentos en caso de rotura, evitando así lesiones. Medir con precisión la temperatura en la producción de vidrio laminado de seguridad es difícil debido a la baja emisividad infrarroja del vidrio, los recubrimientos reflectantes y el acceso restringido a los equipos de laminación.
Nota adicional: Mediante el uso de sensores infrarrojos capaces de medir con precisión la temperatura superficial a través de estrechas ranuras de visualización, el proceso de laminación se supervisa y controla con precisión. Las cámaras infrarrojas de barrido lineal y los pirómetros compactos garantizan información térmica en tiempo real.
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